钛合金加工技术,刀具材料
在航空、航天工业部门，用轻质材料的轻型结构件越来越多。轻质材料除铝合金外主要是钛、钛合金和碳素纤维增强型复合材料(以下简称CFK)及铟康镍合金(Inconel)等。钛和CFK的应用日趋广泛，如在空客A-330飞机上铝构件的重量占比仍达70%，而在A-350XWB飞机上，铝构件则减少为20%。CFK由5%以上。但由于CFK和铝之间的电化学电位差大的原因，这两种材料的接触部位很容易产生腐蚀作用。而用钛合金代替铝时，这种引起腐蚀的电位差降低约80%，显然在接触部位钛胜过作为轻金属的铝。因此，飞机制造商要求在接触部位尽可能用钛件替代铝件。结果在新机型中，钛制零件从5%增加到14%以上，具体在波音B-787和空客A-350飞机上，钛合金构件所占比例在15%～20%之间。
由于钛和钛合金具有重量轻、强度如钢、比重只有一半，且坚固、韧性好、抗腐蚀、热稳定性好等非凡的特性，在航空和航天工业、生物医药，以及化学和石油工业中应用广泛。特别是在开发新飞机时，除CFK应用增多外，由钛合金制造的主要轻型构件或涡轮机部件等都是由钛或钛合金制作的，所以，航空部门以70%以上的消费量构成钛产品的最大市场。而欧洲有专家估计，金融危机后的未来20年，世界主要飞机制造商将提供25000架客机和货机。可见。CFK件以及钛和钛合金件的切削加工数量会快速增加。尤其是为了减小内应力，钛或钛合金部件通常是由整块材料雕铣加工而成的。在飞机工业中，钛结构件的切除率可达90%以上。据报道波音B-787飞机的90多吨的钛合金毛坯件，经切削加工成成品结构件后的总重量不足11t，可见切除量之大。钛材料的高强度、耐磨、耐高温等使用性能的优点很突出。但其可切削性差，加工困难，加工费用较高。尽管如此，钛在飞机制造中，现在已是不可或缺的材料。如何提高钛合金件的加工效率、降低制造成本的研究探索一直没有停止，并不断取得进展。
大家知道，钛合金材料的可切削性能很差，这是由于其弹性模量低、切削力大和导热性差的缘故。尤其是因导热性差，钛合金切削加工时的大部分热量都留给了刀具，而不像铝切削加工时那样，75%以上的切削热由切屑带走了。这意味这刀具的热负荷巨大，刀刃上的高温，再加上温度梯度大而导致刀刃上热应力增大，最终使刀具损坏。为了降低制造成本，提高切除率即单位时间内的切除量是常用的方法，但用在加工钛材料上就不那么简单了。在飞机制造中，许多钛合金构件常用的加工方法是型腔铣削，加工质量是头等重要的。因此，钛加工对机床、刀具和加工策略都提出了特殊要求。不同的结构件自然要用不同的加工策略，但对机床和刀具提出了许多特殊要求，必须通盘考虑，予以解决。
我国航空、航天工业的快速发展，也要在生产中解决CFK和钛合金的加工特点和加工技术方面的发展情况归纳探讨如下。
一、钛合金加工对机床的要求
钛合金的特性是强度高、导热性差。为了能达到像加工铝那样的切削效率，要尽可能提高切削参数，即加大金给和切深，从而导致加工切削力增大，这可能引起工件和刀具之间产生静态偏差，进而引起零件的形状精度变坏或加工过程不稳定，还会加快刀具的磨损。为此，用于钛合金加工的机床必须具有大功率和尽可能好的静、动态特性(静、动态刚度高);还需要配备相应的高压冷却润滑设备，以便在低转速、大扭矩加工情况下及时清除切屑，以减少刀具磨损和减少加工过程中产生的热量传给刀具，为了提高机床的刚度，一些机床制造商采用箱中结构或封闭式框架的焊接钢结构;进给轴用大功率进给电机驱动和高刚度无间隙导向系统，到了加工位置能夹紧，以进一步提高机床刚度;此外，还必须提高包括主轴-刀具-链接部位，以及刀柄夹持器在内的整个系统在加工过程中的刚度。
除了静态刚度外，机床的动态特性对于卓有成效的钛合金加工也是起决定性作用。控制加工过程的稳定性是一个巨大挑战。如果机床的刚性低和阻尼特性差，由于切削过程中切削力大、转速较低和激振频率与机床自身固有频率相近等动力学效应，可能出现自激振动，导致加工过程振颤。这种颤振除了影响工件表面质量(有振纹)外，还会导致机床结构、刀具株洲和刀具产生过载而受损。刀具磨损增大甚至断裂。加工过程的稳定性主要取决于所选用的主轴转速、切深等参数。使用者要了解机床的性能和可能达到的极限切深，还可以主动积极地对机床采取诸加消振垫、在机床控制装置里预先置入参数避开极限切深小的转度范围等防振措施，以进一步提高机床的抗震性。
钛合金的切削加工属于强力切削，所以机床刀具主轴要有大的驱动功率，具有大功率强力切削功能。在航空工业中，钛合金构件的加工以型腔铣削居多，为便于切屑清除，要管理好冷却润滑装置，为便于切屑清除，要管理好冷却润滑装置，使大量高压冷却润滑剂直接喷香刀具切削刃。这样，一方面冷却刀具，另一方面可更好地及时把切屑冲出加工区，以免切屑遭多次切割而降低刀具寿命，擦伤加工面。为使机床具有大功率切削功能，德国Heller公司有针对性地设计、不知机床结构和坐标轴结构，并配用了刚度极好的强力切削摆动单元安装刀具主轴，使机床在垂直、水平和空间任意角度都能产生同样的切削功率。
一句话，加工钛金属的机床要求大功率、高刚度、配有大流量高压冷却装置，并且还要接近性好。
二、适合钛合金加工的刀具技术的
由于钛的导热性差，切削过程产生的热量大部分留在了刀具和刀刃上，所以，加工钛合金是一种条件恶劣的强力切削，刀具对于钛合金加工的成功与否，起着不可替代的关键作用。加工钛合金的刀具必须强度高、耐热、耐磨损。飞机制造商希望使用的刀具寿命长，加工过程安全可靠。这对于一个刀具制造商来说，无疑是一个很大的技术挑战。面对需求和挑战，许多刀具开发者和科研机构及航空航天部门紧密合作，积极研究开发，大大推动了刀具技术的快速发展，一批适合切削钛合金等难加工材料的高性能刀具新产品不断问世。
例如，一个法国刀具制造商Safety公司专门为飞机制造而新开发的Aerolong和Aerofinish铣刀，主要用于飞机机身和起落架的深腔粗、精铣削加工。在起落架框架上粗铣深腔时，也可选用Safety的High-Feed(带正五角形刀片的大进给平面铣刀)大功率铣刀或Orbi-Saf铣刀，精加工时用新的Aerofinish铣刀。虽然Sefety刀具的刀刃几何形状精确，刀具材料为新发明的大功率切削材料，刀具寿命也很好;但在加工钛合金材料时，要提高切削速度和切屑厚度都会受到技术限制。若要进一步提高生产率，就要用耐磨的刀具材料并增加刀齿布置密度，以增加同时参与切削的刀刃数。为此，法国刀具专家开发了名为Sidelok的刀片夹紧系统。刀片没有中心孔，而是用螺钉拧紧的方式使刀片牢固夹紧，因此更加稳定，并在刀体上可提供多达2倍的刀片位置。双倍的刀齿参与切削，直接增大了铣刀每转进给量f，即f为每齿进给fz与刀齿数Z的乘积(f=fz*z)。这样，生产率可提高50%。
